Предприятие Энергомашспецсталь осваивает инновации

Достижение

Предприятие Энергомашспецсталь, что относится к промышленному концерну Атомэнергомаш, совершило порыв среди заводов минувшего СССР. Дело в том, что на мощностях Энергомашспецстали была освоена новая технология ковки-штамповки (секционного типа). Именно по ней и создали опытную заготовку днища парогенератора для атомных электростанций. На территории СНГ данный случай первый.

Ранее

До этого все днища корпусов парогенераторов создавались по схеме, использовавшейся еще в Советском Союзе.

В соответствии с ней сначала происходила отливка слитка, далее шел процесс изготовления обрешетки (кованой) с учетом заданной толщины стенки, затем ее отправляли на механообработку. В конце осуществлялись операции по врезу необходимого сектора, разгибу обечайки, огневой вырезки заготовки (круглой формы) для штамповки с транспортными напусками. Однако новый способ производства гораздо менее трудоемок и затратен.

Такие громоздкие и дорогостоящие методы не применяются в медном секторе. Следовательно, ценник на такую продукцию весьма умеренный, так что найти медную фольгу по хорошей цене несложно.

Александр Лобанов

Этот служащий занимает пост начальника кузнечного отдела производства Энергомашспецстали. Он рассказал, что подобная технология, подразумевающая ковку-штамповку днища, уже активно применяется на Западе. Но ее удалось применить и на отечественном предприятии в целях выпуска заготовки днища парогенератора. Это было сделано путем ковки-штамповки (секционного типа) цельнокованой заготовки.

Подготовительные мероприятия

Они впечатляют. Достаточно сказать, что в центральной лаборатории предприятия больше года шла работа над процессами моделирования способа секционной штамповки элемента конструкции. По итогам этой титанической деятельности и была разработана технология ковки-штамповки в кузнечном отделе. Не стоит умалять и заслуг технологического отдела от сталеплавильного сектора, который создал исходный слиток металла. Что касается отдела главного конструктора, то он отвечал за производство оснастки – ее выпустили исключительно на мощностях Энергомашспецстали, а ее масса составила 420 тонн.

Выгода от инноваций

Она более чем очевидна, ведь использование новой технологии обещает сразу несколько преимуществ:

- экономия металла – до 40%;

- снижение энергозатрат;

- сокращение длительности изготовления детали – из процесса исключается сразу несколько переделов.

Кроме того, стоит учитывать и то, что Энергомашспецсталь обладает полным циклом производства днища для парогенераторов. Это значит уменьшение временных затрат не только непосредственно на производстве, но также на инспекции качества.

Итог

Он оправдывает ожидания. Так, Юрий Станков, занимающий пост начальника отдела термического производства предприятия, указал, что были проведены термические испытания полученного днища, показавшие отменные результаты в отношении его механических качеств.